提质增效的秘诀：相山水泥用“精益管理”给装备“强筋健骨”

在水泥行业，设备的稳定运行就是企业的“心脏跳动”。

今年以来，淮海实业集团旗下相山水泥拿出了一份硬核的“实干答卷”：水泥磨及回转窑系统机电故障率为零，重点设备节电率最高突破38%。这背后，是一场关于“精益管理”的深度变革。

织密“防护网”：给设备做“私人定制”体检

走进相山水泥的生产厂区，机器轰鸣，生产线高效运转。这看似平常的场景，得益于一套以“四级点检为基础、标准化检修作保障、标杆化设备树典范”为主要内容的全方位设备管控体系。

“现在不是坏了再修，而是没坏就查。”一位现场巡检员介绍。针对不同分厂的“脾气”，公司实行差异化管控。对矿山及相诚分厂等老厂区：实施全流程闭环管理，今年以来，设备故障率持续保持为零，确保供应链条“血脉畅通”。对濉溪第二分公司等新成员：提前介入，主动完成地磅、发运系统的“一机双控”升级，从源头上规避“新手村”的运维风险。

截至目前，全公司已精准识别并整改隐患334项。这相当于给每一台设备都建立了一份动态“健康档案”，把故障消灭在萌芽状态。

抓住“窗口期”：淡季不闲，老技改带来新效益

当市场进入传统淡季，恰恰是相山水泥最忙碌的“充电期”。

公司抢抓时间窗口，对众城1#窑、相淮及罗里水泥磨等核心系统进行了全面“体检”和技改升级。检修过后，各分厂设备完好率达到100%。

更让人眼前一亮的是几项“微创手术”带来的大效益。风机“换脑”：篦冷机的F13风机经过高压变频改造后，运行功率直接从180.4kw“瘦身”到110.1kw，节电率高达38.2%。这不仅是技术的胜利，更是真金白银的成本节约。电机“增效”：一线生料磨经过技改，主电机单机电耗降至6.27Kwh/t，工序电耗较去年平均值再降0.16Kwh/t。看似微小的数字，在规模化生产中却是巨大的能耗优势。

如果说过去的设备管理靠的是“人海战术”，那么现在的相山水泥正向着“数据驱动”转型。下一步，公司将继续聚焦设备的智能化、绿色化升级，不断优化运维体系，助推企业生产运营向更高效、更节能、更稳定方向迈进。